Прибыльный бетон, бизнес за 1 000$

Складчина: Прибыльный бетон, бизнес за 1 000$

Материал доступен для ЧК. Стучать в личку.​

Тема ультрабетон. Обладая технологией ультрабетон, возможно создание бизнеса по изготовлению памятников с минимальными вложениями в "гараже". Необходимое оборудование бетономешалка, вибростол и формы обойдутся около 1 000 долларов.

Спойлер: Введение

"Технология УЛЬТРАБЕТОН", разработанная ООО ЧЭБ "ДЕНИГО", основана на принципиально новых решениях в области производства архитектурного бетона методом гравитационного катышеобразования - это позволяет получить изделие с выдающимися физико-механическими показателями. Поверхность отливки отличается высоким глянцем и совершенной плотностью.


Но особо стоит отметить то, что независимо от габаритов и площади отливаемого элемента, можно получать цветовую гамму разной сложности, имитируя таким образом поверхность любого искусственного или природного материала, от пластика до сложного узора малахита. Этого невозможно было бы добиться, не используя специально разработанную технологию приготовления окатышного замеса.

Суть "Технологии УЛЬТРАБЕТОН" сводится к тому, что воздух из бетонной смеси, приготовленной по специальной рецептуре, начинает удаляться в специально модифицированном бетоносмесителе и приготовленный замес попадает на резонатор в уже твердом, сбитом до высокой плотности, свободном от воздушных лакун состоянии. Использование специального высокочастотного резонатора необходимо лишь для равномерного распределения замеса по формообразующей поверхности и для еще более высокого уплотнения получаемой отливки.

В производстве ландшафтно-архитектурных строительных материалах ООО ЧЭБ "ДЕНИГО" использует принципиально новые эффективные технологические схемы получения новых видов бетонов с широким диапазоном эксплуатационных характеристик за счет варьирования в широких пределах вида сырьевых материалов (вяжущих и заполнителей), разновидностей, способа и стадии введения химических модификаторов и активных минеральных добавок, оптимизации состава многокомпонентного бетона и целенаправленного управления технологией.

"Технология УЛЬТРАБЕТОН" может применяться практически на любой формообразующей оснастке.

Результатом инновационной политики ООО ЧЭБ "ДЕНИГО" явилось то, что предлагаемая продукция имеет высокие физико-механические характеристики, сочетающие высокие показатели прочностных свойств (классы по прочности на сжатие от В 40 и выше до В 90, что соответствует маркам по прочности М600-М1200 и более) и темпов твердения (прочность в возрасте суток естественного твердения не менее 25-30 МПа) с требуемыми показателями строительно-технических свойств.

Спойлер: Суть Технологии "Ультрабетон"

Технология Ультрабетон представляет собой оригинальный способ изготовления бетонной смеси, отличающийся от большинства привычных методов применяемых в такой сфере производства строительных материалов как вибролитье.
Принцип данной технологии сводится к тому, что бетонная смесь на основе портландцемента, представляет собой плотно сжатые окатыши сферической формы, диаметр которых, как правило, варьируется от 2 до 5 сантиметров.

Способ получения окатышей Ультрабетона был заимствован из области черной металлургии, где применяются схожие принципы окатышного гранулирования при окомкование шихты.

Окатыши Ультрабетона формируются в барабане модифицированного гравитационного смесителя. Окомкование бетонной смеси в гравитационном смесителе позволяет получить окатыши высокой плотности с полным исключением воздуха из смеси. При пальпировании (на ощупь) созревший окатыш напоминает жесткую резину.

Принципиально окатыш представляет собой шар, состоящий из плотного конгломерата строительного песка и зерен различной фракции гранитного (или аналогичного материала) отсева, сцепленных между собой портландцементом. В центре такого сферического образования находится ядро, состоящее из одного или нескольких крупных зерен (4-5мм) отсева. Рис.1


После выгрузки созревших окатышей в формообразующую оснастку Ультрабетон подвергается воздействию высокочастотного резонатора, что позволяет придать псевдопластичность и тиксотропную текучесть окатышной смеси. При таких условиях окатыши стекаются в единый высокоплотный монолит, который приобретает заданную форму. При этом крупные зерна минерального наполнителя, из которых состоят ядра, и тела окатышей образуют внутреннюю жесткую решетчатую структуру. Сформированный, таким образом, «скелет» отливки Ультрабетона придает повышенные показатели на такие эксплуатационные нормативы как излом и сжатие.

Применение вышеописанного метода позволяет не только добиться отличных показателей в физико-механических свойствах отливки, но и получить монолитную с высоким глянцем, или без такового, поверхность с выдающимися декоративными качествами, но при низких расходах колерующих доб


В качестве колера используются обычные светостойкие железооксидные и фталоцианиновые пигменты для бетона. Но данные пигменты расходуются в два-три раза меньше в сравнении с принятыми нормами. Здесь пигменты не прокрашивают все тело бетона, что в принципе и не нужно, а подаются небольшими, подобранными по рецептуре, дозами на поверхность созревших окатышей. В этом случае каждый шар Ультрабетона окрашивается неповторимо по своему и при дальнейшем формовании монолита дает свою линию («жилку») оттенка в поверхности изделия. В результате продукция из Ультрабетона имитирует натуральные камни со сложным природным рисунком под мрамор, гранит, янтарин и прочее.

Спойлер: Сущность изобретения

Сущность Изобретения.
Поставлена задача: разработать способ изготовления декоративно – облицовочных бетонных изделий с повышенным качеством лицевой поверхности (не требующий шпаклёвки изделия) при значительном, более трёх раз, сокращении удельного расхода белого и цветных пигментов, обладающий высокой технологичностью, простотой аппаратурного исполнения и создающий эстетически привлекательные изделия.


Поставленная задача решается тем, что в способе изготовления декоративно – облицовочных бетонных изделий, включающем смешивание портландцемента, заполнителя, пластификатора, функциональных добавок, пигментов и воды затворения при заданном водоцементном отношении с последующим резонансном формованием смеси, вначале смешивают во вращающемся слое при скорости вращения 26 - 28 мин -1 до однородного состояния воздушносухие портландцемент и заполнитель, добавляют в смесь раствор пластификатора в воде затворения и при этом создают условия формирования окатышей бетонной смеси преимущественно диаметром от 10 мм до 50 мм в количестве более 95 % от массы смеси, затем на окатыши подают сухие пигменты в течение 10 – 15 сек и, спустя не более 10 сек от времени прекращения подачи пигментов, равномерно засыпают окрашенные бетонные окатыши в форму по всей её площади, при этом форму резонируют горизонтально с ускорением вибрации gв равным 2 – 4 ускорения свободного падения
g0 = 9,8 м/сек2 при амплитуде вибрации 0,2 мм, а время вибрирования после засыпки определяют по формуле

τ=(6-gв/g0)мин

(Ускорение резонирования формы составляет 3 g0 или три величины ускорения свободного падения; при этом частота вибрации - 49,8 Гц или 2990 мин-1).

Раствор пластификатора подают на внешнюю часть поверхности слоя, наиболее удалённую от центра вращения и в количестве, обеспечивающем водоцементное отношение 0,17 – 0,22.

​

Данный способ изготовления декоративно – облицовочных бетонных изделий предварительным формованием бетонной смеси при низком водоцементном отношении в плотные окатыши и окрашиванием не всей смеси, но только поверхности окатышей и в том числе выбранные оптимальные условия резонансного формования окрашенных окатышей позволяют получить высококачественную, «гладкую» поверхность и яркое окрашивание лицевой части изделий при значительно меньшем расходе пигментов, отказаться от шпаклёвки и сократить расход материалов (цемента) и время на изготовление при относительно несложном оборудовании.

Действительно, простой расчёт показывает, что если окатыши, например, со средним диаметром (10 + 50)/2 = 30 мм, окрасить пигментом на глубину 2 мм, то уменьшение его расхода в сравнении с равномерным окрашиванием бетонной смеси этим же пигментом (с такой же интенсивностью) составит 3,3 раза.



Преимущество данного способа также заключается в том, что загрузка в формы не бетонного раствора, как в известном способе, а бетонных окатышей снижает механические потери бетона и увеличивает скорость загрузки. Кроме того, формование изделий из окрашенных с незначительным, как правило, случайным, цветовым отличием окатышей между собой приводит к большому разнообразию цветовых оттенков и «рисунков» на лицевой части изделий, что повышает их эстетическую привлекательность (в частности, легко достигается имитация поверхности шлифованного мрамора).

Спойлер: Краткое описание производственного процесса

Краткое описание производственного процесса
Этап 1.

Введите в смеситель рассчитанные массы минеральных заполнителей.
Контроль: влажность минеральных заполнителей. В течение одной минуты произведите процесс смешивания заполнителей до однородной смеси.
Параллельный процесс: пока смесь перемешивается, приготовьте рассчитанный объем водного раствора пластификатора.
Контроль: температура воды, предназначенная для затворении пластификатора.


Этап 2.
Введите в смеситель рассчитанную массу портландцемента. В течение одной минуты произведите процесс смешивания смеси в однородную сухую массу.
Параллельный процесс: пока смесь перемешивается, приготовьте рассчитанные массы пигментов, руководствуясь выбранной колеровочной рецептурой.

Этап 3.
В «мертвую зону» смесителя введите рассчитанную дозу раствора воды с пластификатором.
Контроль: порядок подачи воды влияет на размер и, следовательно, на количество окатышей Ультрабетона.

Этап 4.
После подачи последней порции раствора воды с пластификатором, через 15-20 секунд произвести первичный контроль окатышей. Через 1 минуту после подачи последней порции раствора воды с пластификатором произвести конечный контроль состояния окатышей. Произвести контроль состояния смеси в «мертвой зоне».
Контроль: внешний вид и плотность окатышей, плотность и сухость внутренней структуры разбитого окатыша.

Этап 5.
Произведите процедуру колеровки «активной зоны». Через 10 секунд (максимум) начните выгрузку созревших окатышей в формы, расположенные на резонаторе.
Параллельный процесс: на момент покрытия лицевой поверхности форм окатышами активной зоны, минимум на 80% - включить резонатор.

Этап 6.
Произведите последовательно выгрузку окатышной смеси Ультрабетона из «активной», «рабочей» и «мертвой» зоны смесителя до полного заполнения форм Ультрабетоном.

Этап 7.
Выключите резонатор. Снимите поддон с формами с резонатора и переместите поддон (полик резонатора) в зону набора распалубочной прочности. Накройте паллету с формами, заполненными Ультрабетоном парниковой пленкой.

Этап 8.
Через 18-20 часов (если технологическая карта была применена с использованием ускорителей твердения, то через 4-8 часов, в зависимости от выбранной рецептуры) произведите процедуру расформовки и складирование готовой продукции.
Контроль: твердость и температура задней стороны отливки, свидетельствующие о достаточном наборе распалубочной прочности.

Этап 9.
Через 5 суток (набор минимальной эксплуатационной прочности) после расформовки готовая продукция готова к отгрузке заказчику.


Таблица 1. Временные промежутки в технологическом процессе производства большинства видов продукции из Ультрабетона
Часть процесса Время Примечания
Приготовление сухой смеси 2 минуты Если объем приготовляемой смеси позволяет заполнить несколько проходов (один проход – это количество форм за один раз умещающихся на резонаторе), то указанное время для всех проходов общее.
Получение окатышей Ультрабетона и «колеровка активной зоны» 2-3 минуты -----------------------
Заполнение форм 2 минуты ------------------------
Набор распалубочной прочности 18 – 20 часов Данное время указано для классической схемы производства, без применения ускорителей. Температура в цеху +20….+25С
Набор минимальной эксплуатационной прочности 5 суток Первые трое суток не желательно попадание воды на лицевую поверхность изделия.

Спойлер: Принципиальная схема производственного участка

Характеристика производственного цеха для Технологии "Ультрабетон".
Рекомендуемые площади
Цех по производству Ультрабетона принципиально можно разделить на несколько функциональных зон.
Первая, основная зона - это непосредственно сам участок производства, или «производственная точка». Здесь происходит окомкование или окатышеобразование Ультрабетона и заполнение формообразующей оснастки для последующего резонирования – формования изделия.

Производственная точка, как правило, занимает площадь 15 – 20 кв. м. На данном участке размещаются люльки с тяжелым сырьем (цемент и минеральные заполнители), смеситель, резонатор, емкость с водой и столик с пигментами и прочими присадками, а также емкости для подачи сырья. Также в непосредственной близости от люлек с тяжелым сырьем устанавливаются весы.

Производственная точка должна быть обеспечена электропитанием на 220 и 380 вольт (для смесителя, резонатора и, возможно, электродрели с перемешивающим венчиком) и соответствующим заземлением.

Высота потолков в данном месте должна быть не менее 3,5 метров, так как здесь самая большая концентрация цементной пыли в воздухе.

Принципиально, только наличие этого участка уже можно считать началом производства. Но формы, заполненные Ультрабетоном, требуют определенного времени выдержки (период набора распалубочной прочности). Как правило, при температуре +18…+20С, данный период занимает 20 часов (в данном случае обсуждается классическая схема производства, без применения ускорителей гидратации). Следовательно, необходимо место для складирования. Оптимальным вариантом размещения паллет с заполненными формами считается ярусная компоновка «поликов резонатора», до 20 площадок в одной стопке. Но даже такой «компактный принцип» может затребовать много места. Все зависит от того что производится и в каких объемах. Например, одна производственная точка за смену (8 часов) может обслужить до 70 форм заборных панелей, или до 50-60 кв. м. рабочей поверхности тротуарной плитки. В этом случае рекомендуется не менее 70 – 100 кв. м. дополнительной площади для комфортной работы. Конечно, при производстве высокодоходной штучной эксклюзивной продукции (порталы каминов, ритуальные памятники) таких площадей не требуется. Достаточно 1.5-2 часа в день затрачивать на производство трех комплектов такой продукции и уже можно быть уверенным в завтрашнем дне. И здесь особых площадей не требуется. Но зато здесь есть другие проблемы никак не связанные с непосредственным процессом производства.

После того, как формы проходят процедуру расформовки, изделия из Ультрабетона можно складировать и готовить для дальнейшей отправки заказчику. Но здесь необходимо учесть ряд моментов (подробнее о циклах созревания Ультрабетона Вы можете узнать из раздела «Краткое описание производственного процесса»). И в первую очередь производителя должны волновать первые трое – четверо суток после распалубки. Нежелательно, чтобы в данный период вода попадала на лицевую сторону готового изделия, так как довольно высок риск проявления процессов первичных высолов, что портит декоративный вид поверхности. В случае с Ультрабетоном (в отличие от обычных отливок, произведенных классическим вибролитьем) принципиально такие высолы не страшны. Они, как правило, проявляются в виде белесых пятен, которые без труда удаляются сухой ветошью, но вытирать каждую плитку из партии, за час до приезда заказчика – это все-таки моветон. Поэтому складирование и хранение готовой продукции на описываемый период должно быть обеспечено в укрытом от дождя месте. Это может быть или дополнительный участок непосредственно в самом цеху, или отдельная территория (можно во дворе цеха, но под навесом). При этом следует учесть еще два условия. Готовая продукция должна складироваться в удаленном месте от производственной точки для того чтобы исключить попадание цементной пыли на лицевую поверхность изделия еще имеющую остаточную влажность. Также, если продукция складируется во дворе, стоит не забывать о том, что низкие температуры ощутимо замедляют скорость набора минимальной эксплуатационной прочности.

Выводы.
Площадь производственного цеха рассчитывается исходя из количества задействованных производственных участков и вида производимой продукции по формулам:

Sx x 6K = So - для цеха с одной производственной точкой,

N x S x x 6K/1,2 = So – для нескольких производственных точек, где:

N – количество производственных точек;
Sx - площадь одной производственной точки, по умолчанию принято 20 кв.м;
К - коэффициент, учитывающий вид производимой продукции из Ультрабетона;
So – общая площадь производственного цеха.

Примеры коэффициентов, учитывающих виды производимой продукции:
- для производства заборных секций – 1,2;
- для производства тротуарной плитки и бордюров – 1,3;
- для производства облицовочной плитки под камень – 1;
- для производства ритуальных памятников – 0,5;

Пример: цех производящий заборные секции и тротуарную плитку. Работают две производственные точки. Производительность не менее 50 кв. метров с одного смесителя за 8 часов. Так как отдельно тротуарная плитка и заборные секции имеют различные коэффициенты, то в расчетах применяется большая величина, тогда:

2 х 20 х 6 х 1,3/1,2 = 260 кв.м

260 кв. м. – рекомендуемая площадь производственного цеха, оборудованного двумя производственными участками, со штатом 5-6 человек, изготавливающих заборы и тротуарную плитку.
Конечно, начинать можно и с гаража (Билл Гейтс часто об этом вспоминает), но если работники «сидят друг у друга на головах», то это быстро отразится на качестве и объеме производимой продукции.

Дополнительные характеристики и рекомендации.

• Наличие электроэнергии – обязательно. Должен быть обеспечен подвод двух- и трехфазного электропитания.

• Наличие воды. Рекомендуется. Учитывая то, что расход воды в технологии Ультрабетон сравнительно минимален, то можно обойтись и емкостью, но где то же нужно и помыться после напряженного и плодотворного рабочего дня.

• Наличие обогрева помещения цеха - настоятельно рекомендуется. Температура в зоне набора распалубочной прочности не должна быть ниже +18С (и не выше +40С), иначе снизится производительность, так как формы будут заполнены Ультрабетоном дольше рассчитанного срока. Конечно, можно купить в два раза больше форм, чем требуется, но здесь тогда считайте сами что выгоднее…

• Наличие вытяжной вентиляции. Рекомендуется в зоне производственной точки, особенно если высота потолка не более 3-4 метров.

• Наличие подъездных путей. Естественно настоятельно рекомендуется.

Количество персонала.
Как правило, на одной производственной точке работает два человека – оператор и его помощник. Оператор отвечает за получение окатышей, их колеровку и выгрузку в формы, расположенные на резонаторе. Помощник оператора отвечает за то, чтобы возле смесителя постоянно находились запасные емкости с тяжелым сырьем (цемент и минеральные заполнители), а также вовремя менялись формы на резонаторе. В принципе есть еще один работник, который подстраховывает помощника и занимается распечаткой и складированием готовой продукции, но обязательность его присутствия опять, же зависит от вида производимой продукции.
Так же, если производятся крупногабаритные элементы, например заборные секции, возможно, потребуются грузчики. Но при таком производстве обычно есть бригада установщиков заборов, получаемых свою заработную плату из другого источника доходов (установка производимых заборов приносит не менее 50%, от доходов с производства).
Количество племянников, которых нужно было пристроить, сыновей соседа и третьих заместителей вторых помощников бригадира в этой статье не обсуждается.







Принципиальная схема производственного цеха.
1. Зона производственного участка (производственная точка).
1.1. Резонатор.
1.2. Смеситель гравитационного типа.
1.3. Столик оператора с пигментами.
1.4. Люльки с сырьем.
2. Зона складирования паллет с формами, заполненными Ультрабетоном на период набора распалубочной прочности.
3. Зона распалубки форм.
4. Зона складирования готовой продукции из Ультрабетона на период набора минимальной эксплуатационной прочности.
5. Зона обслуживания и складирования формообразующей оснастки.

Спойлер: Описание сырьевой базы

Описание сырьевой базы для Технологии "Ультрабетон".
Вяжущее.


Портландцемент М 500 Д0 (серый) или М 400 Д0 (серый).
Справка:
Д0 обозначает отсутствие активных минеральных добавок. Цемент с добавками имеет маркировку Д20, Д25. Цифрами выражается процент наличия минеральных добавок. Мы не рекомендуем использовать добавочный цемент, так как бетон, изготовленный с применением такого вяжущего, обладает повышенной реакционной способностью к углекислому газу, присутствующему в воздухе, что приводит к образованию первичных высолов, снижающих декоративные качества изделия. Также присутствие минеральных добавок приводит к более медленному темпу твердения бетона в начальной стадии набора прочности. Иногда на упаковках проставляется маркировка в соответствии с европейским стандартом, например: I 42,5 Б. Цифра I в индексе указывает на "бездобавочность", а 42,5 говорит об устойчивости к осевому сжатию в 42,5 МПа, что, в общем-то, соответствует привычной для нас марке М 500 Д0. Индекс «Б» после цифры марки или класса цемента обозначает - быстротвердеющий.


Минеральные заполнители.

​

Песок строительный
(речной песок, карьерный песок). Модуль крупности от 1.8 до 2.5. Наличие глинистых примесей, а также илистых отложений должно быть минимизировано.
Справка:
Модуль крупности или зерновой состав песка определяют на стандартном наборе сит с размерами ячеек: 5; 2,5; 1,25; 0,63; 0,315 и 0,16 мм. Навеску сухого песка просеивают через набор сит и определяют сначала частные (%), а затем полные остатки на каждом сите. Полный остаток на любом сите равен сумме частных остатков на этом сите и всех ситах большего размера. Размеры полных остатков характеризуют модуль крупности песка.
Насыпная плотность природного песка 1300...1500 кг/м3. Песок изменяет свой объем и соответственно насыпную плотность при изменении влажности в пределах от 0 до 20 %. При влажности 3...10 % плотность песка резко снижается по сравнению с плотностью сухого песка, потому что каждая песчинка покрывается тонким слоем воды, и общий объем песка возрастает. При дальнейшем увеличении влажности вода входит в межзерновые пустоты песка, вытесняя воздух, и насыпная плотность песка снова увеличивается. Изменения насыпной плотности песка при изменении влажности необходимо учитывать при дозировке песка по объему, а также при вычислении водоцементного отношения в рецептурах Ультрабетона.

Гранитный отсев
(или близкие по физико-механическим характеристикам аналогичные природные материалы, например, отсевы базальта, твердого доломита, кварцита).
Фракция 0 – 5мм.
Справка:
Здесь в первую очередь следует уточнить разницу между отсевом и просевом. Чаще всего в «грубых» бетонных работах используется щебень с гранулометрией в 15 – 20 мм и выше. Это просев. Такой вариант нам не подходит. Почему? – одно из правил подбора минеральных заполнителей гласит – «максимально допустимый диаметр частицы минерального заполнителя должен быть в три раза меньше толщины отливаемого изделия» - то есть, если отливается тротуарная плитка толщиной 40 мм, то размер куска щебенки должен быть не более 13 мм, и таких кусков должно быть не более 10% от массы остальных частиц. А если изготавливается облицовка толщиной 15 мм? Принципиально, в большинстве случаев можно использовать гранитный просев с фракцией в 5 – 10 мм, но если это экономически оправдано, так как отсев дешевле. Отсев это то, что «отсеялось» после дробления крупных кусков и последующего просева, то есть разделения на различные фракции. Где чаще всего практикуется использование гранитного отсева? – в дорожных работах – в качестве наполнителя битума, то есть асфальта.
Не допускается использование лещадного гранита. Желательно, чтобы в характеристике гранитного отсева морозоустойчивость была на уровне 300 циклов. Цвет гранитного отсева значения не имеет (как правило, есть два варианта – серый и красный).
По сути, гранитный отсев можно позиционировать как крупный гранитный песок, зерно кубовидной колотой формы с фракцией до 5 мм. Рекомендации по влажности отсева такие же, как и у песка.

​

Пластифицирующая добавка.

Суперпластификатор С-3 (или аналогичные присадки, например СП-1, только без воздухововлекающих добавок, Реламикс и т.д.). Рекомендуется приобретать в сухом, порошкообразном виде (так просто намного дешевле, в отличие от жидкого раствора).
Основу Суперпластификатора С-3 составляют натриевые соли продукта конденсации нафталинсульфокислоты и формальдегида. Применение пластификатора позволяет ускорить формирование монолита из окатышей Ультрабетона, что ощутимо поднимает производительность.
Внимание! Применяемый С-3 (или аналог) должен быть обязательно в порошкообразном состоянии, мелкого помола, светло бежевого цвета и иметь специфический запах (на рынке много подделок или явного брака).



Колеровочная база.



При колеровке окатышей Ультрабетона применяются железооксидные пигменты или просто – пигменты для бетона. При выборе пигментов в первую очередь рекомендуется обращать внимание на их светостойкость (не менее 7 единиц), стоимость, тональность, и только потом на страну производителя (далеко не всегда оправданно оплачивать бренд изготовителя).
Справка:
Рекомендуется обязательно иметь повышенный запас белого пигмента (диоксид титана). Данный пигмент выступает в Ультрабетоне в качестве мелирующего агента и в нашем случае стоит обособленно, так как он будет использоваться 90% колеровочных рецептур. Дело в том, что изначально окатыши Ультрабетона имеют темно серый цвет и соответственно изделие без колеровки будет также темно серое. Применение обычным образом пигментов не позволит получить яркие тона, в крайнем случае, придется вводить большие массы пигментов, а это плохо отразиться на себестоимости продукции и на ее прочности.
Необходимо «обхитрить» бетон, надо убедить его в том, что он изготовлен из белого цемента (белый цемент стоит ощутимо дороже серого). Если бетон «будет считать что он белый», то и расцветка на его поверхности будет яркой и выразительной. Введение белого пигмента в первую очередь, позволит отмелировать окатыши, создать поверхностную имитацию белого бетона или дымчатого мрамора.

Спойлер: Перечень необходимого оборудования

Перечень необходимого оборудования для производства Ультрабетона
Резонатор


Резонирующая площадка с горизонтально-круговой микровибрацией. Амплитуда отклонения от центра 2мм. Частота колебаний 3000 в минуту. Ориентировочная себестоимость изготовления собственными силами составляет порядка 8000 рублей. Подробные чертежи резонатора входят в Технологический Пакет «Ультрабетон». Имеется возможность приобрести готовый. В таком случае стоимость резонатора составит 17000 рублей (без учета стоимости доставки). Справка: принципиально собрать резонатор собственными силами не составляет особого труда. Как показывает статистика - из десяти Партнеров трое покупают готовый резонатор, остальные собирают сами.

Смеситель гравитационного типа.


Объем груши рекомендованного смесителя составляет порядка 180 литров – максимальная загрузка 85 кг окатышей Ультрабетона (рекомендация для начинающего пользователя, опытный производитель, как правило, эксплуатирует 250-ти литровый объем груши, но в таком смесителе нельзя получить небольшую массу окатышей). Смеситель перед использованием подвергается незначительным модификациям. Ориентировочная стоимость в магазинах стройматериалов 10 – 12 тыс. рублей.


Формообразующая оснастка, или просто формы.

Под технологию Ультрабетон подходят практически все известные варианты форм, вне зависимости от метода изготовления и используемого материала:

• Формы, изготовленные методом вакуумформования, из АБС, АБС – модифицированного пластика, пластиката (модифицированный поливинилхлорид), классического ПВХ, поликарбонатных модификаций и т.д.

• Формы, изготовленные экструзионным методом из АБС (акрилонитрилбутадиенстирол) и прочих пластмасс.

• Формы гибкие (на строительном сленге часто обозначаются как «резиновые») из полиуретановых двух-, трехкомпонентных компаундов, а также из полимер-термопластов.

• В технологии Ультрабетон практически не используются формы (за рядом исключений), изготовленные из стеклопластика или металла, так как обычная распалубка на таких формах, по причине адгезии бетона к этим материалам, не возможна. Поэтому применяют разделительные смазки на основе смеси отработанного машинного масла и дизельного топлива, или, некоторых вариантов эмульсолов (например, Нометол-9 ВЭ). Применение упомянутых разделителей приводит к дефектам поверхности отливки (воздушные лакуны, разрыхление цементного молочка, размыв пигментных добавок).

Ориентировочная продажная стоимость форм сильно дифференцирована. На цену могут влиять такие факторы, как качество пластика, толщина боковой стенки, сложность и неординарность дизайна, да и просто аппетиты продавца. Большинство производителей и продавцов формообразующей оснастки оперируют такими «системами измерения», как форма-штука и рабочий квадратный метр поверхности. Под «рабочим квадратным метром поверхности» понимается количество форм, необходимое для производства одного квадратного метра готовой продукции. Такая «мера» принята, как правило, для тротуарной плитки и литья имитации облицовочного камня. Также оцениваются и формы для производства заборных оградительных секций. Большинство моделей секций (панелей) забора имеет площадь один квадратный метр (200х50см).
Стоимость форм, вмещающих один квадратный метр рабочей поверхности, на сегодняшний день в среднем составляет 1200 – 1500 рублей.
Такие варианты моделей, как ступени, балясины, каминные порталы, столешницы, барельефы, ритуальные памятники и прочее, как правило, оцениваются поштучно или комплектами.
Например, средняя цена комплекта ритуального памятника (цветник и сам непосредственно памятник) оценивается в 2200 – 2500 рублей.
Комплект форм для производства каминных порталов оценивается в 8000 – 12000 рублей.
Формы для архитектурно-ландшафтного дизайна (черепаха, крокодил, гномик и т.д.) могут стоить от 300 до 1500 рублей.

В Технологический Пакет Ультрабетон включен список рекомендуемых (проверенных) производителей формообразующей оснастки, чья продукция имеет максимально низкую стоимость, но удовлетворяющая по качеству.

Вышеизложенная информация может привести заинтересованное лицо, пока неискушенное в «закулисной» кухне рынка форм, в уныние. Ведь в большинстве случаев вложения в данный вид оборудования измеряются сотнями тысяч рублей. Во всяком случае, производители форм именно в этом заинтересованы.
Мы не рекомендуем сразу набирать большие объемы формообразующей оснастки, даже если позволяют финансы. Понятно, что для производства хотя бы 50 кв. метров тротуарной плитки одного вида за смену потребуется не менее 60 тыс. рублей. Но никто Вам точно не укажет, какие модели будут пользоваться обязательным спросом в Вашем регионе – «на вкус и цвет все фломастеры разные». Лучше на первое время не «захламлять» производственный участок, а подобрать по несколько кв. метров форм различных моделей в ассортименте. В любом случае, если Вы только собираетесь «подмять под себя» рынок архитектурно-ландшафтного дизайна в своем регионе, первое, что необходимо сделать, это оформить выставку своего предприятия. Покупатель, как правило, вносит от 30 до 50% предоплаты стоимости заказа, на которые и докупается необходимое количество форм (желательно в первое время устанавливать срок выполнения заказа чуть больше). Таким образом, постепенно формируется парк моделей, действительно пользующихся постоянным спросом.

Прочая оснастка и вспомогательное оборудование

• Весы большие. До 50 кг. Рекомендуется механические (более надежно, чем электронные). Ориентировочная стоимость 4000 руб.

• Весы малые, электронные, можно бытовые. Ориентировочная стоимость 600 рублей.

• Ведра пластиковые, 25-30 литров. Используются для подачи сырья к смесителю. Рекомендуется 6-9 штук.

• Ведра малые пластиковые, 3-5 литров, желательно с крышками. Используются для хранения пигментов на рабочем столе оператора. Рекомендуется не менее 6 штук, но в принципе все зависит от разнообразия применяемых колеров.

• Совки пластиковые. Используются для взвешивания пигментов. Количество соответствует применяемым вариантам колера.

• Лопата совковая. 2 штуки.

• Набор разнокалиберных ковшиков пластмассовых. Используются для выгрузки окатышей Ультрабетона в формы.

• Рулон пленки парниковой. Пленка необходима для укрытия паллет с формами, заполненными Ультрабетоном, на период гидратации. Водоцементное отношение в технологии Ультрабетон сравнительно низкое (17-22%), следовательно, не допускается пересыхание Ультрабетона в течение периода набора распалубочной прочности.

• Емкость металлическая или пластиковая (бочка), объем 200 литров. Используется, если оператор готовит раствор воды с пластификатором не каждый раз при приготовлении нового объема смеси, а на весь период рабочей смены.

• Дрель электрическая с венчиком. Может пригодиться при приготовлении раствора пластификатора при работе с большими объемами воды.

• Водонагреватель электрический, типа «кипятильник», 0.5-1 кВт. Используется для подогрева раствора пластификатора, если производство ведется в холодном цеху (+5…+10С).

Спойлер: Пример расчета сибестоимости

Пример расчета себестоимости Ультрабетона
(расчеты произведены по максимуму).
В данных расчетах использованы цены на компоненты, известные по производству в Белгородском регионе (Вы можете сопоставить со своими местными расценками для уточнения себестоимости в Вашем городе).

Средневзвешенные стоимости компонентов:

1. Портландцемент М 500 Д0 (серый) – 3,5 руб./кг
2. Песок карьерный, модуль крупности 1.8 – 0,16 руб./кг (с учетом доставки).
3. Отсев гранитный (фракция 0-5 мм) – 0,35 руб./кг (с учетом доставки, отпускная цена 0,06 руб./кг).
4. Пигменты железооксидные – средняя стоимость 90 руб./кг.
5. Пластифицирующая добавка С-3 – 45 руб./кг.
6. Вода – пока бесплатно.

Расчет себестоимости.
Вводные условия:

• 10 кг готовой смеси Ультрабетона

• Ультрабетон средней тяжести, отношение песка к гранитному отсеву 1:1

• Суммарная масса пигментов 3% от массы цемента. Колеровка в последний момент.

1. 10 х 0.287 = 2.87 кг – масса портландцемента.
2. 2.87 х 2.3 = 6.6 кг – суммарная масса минеральных заполнителей.
   6.6 х 0.5 = 3.3 кг – масса песка.
   6.6 х 0.5 = 3.3 кг – масса гранитного отсева.
3. 2.87 х 0.01 = 0.029 кг – масса пластификатора С-3
4. 2.87 х 0.03 = 0.086 кг – суммарная масса пигментов.

1. 2.87 кг х 3.5 руб. = 10 руб. – сумма, затраченная на цемент.
2. 3.3 кг х 0.16 руб. = 0.53 руб. – сумма, затраченная на песок.
3. 3.3 кг х 0.35 руб. = 1.15 руб. – сумма, затраченная на гранитный отсев.
4. 0.029 кг х 45 руб. = 1.3 руб. – сумма, затраченная на пластификатор.
5. 0.086 кг х 90 руб. = 7.74 руб. – сумма, затраченная на пигменты.

Итого: себестоимость 10 кг Ультрабетона составляет 20.72 рубля. Себестоимость 1 килограмма Ультрабетона по материалам составляет порядка 2 рубля 07 копеек.

Максимальный расход электроэнергии на одну производственную точку составит 10 кВт за смену (8 часов). Если рассчитывать по минимальной весовой нагрузке – 50 кв. метров в смену, при весе изделия 30 кг на кв.м, то на один килограмм готового изделия затраты составят порядка 10 копеек.

Материальная себестоимость 1 кг Ультрабетона с учетом энергозатрат (округленная) – 2 рубля 20 копеек.
ВНИМАНИЕ! В данную себестоимость не включены прочие затраты, такие как заработная плата, аренда помещения, налоги, и прочее. Как правило данные затраты составляют порядка 70% от материальной себестоимости (при условии выпуска 40-50 кв. метров изделий в смену с одной производственной точки). Следовательно, ориентировочная конечная себестоимость изделия из Ультрабетона составит 3 рубля 75 копеек за 1 кг.

Примеры ориентировочной конечной себестоимости готовых изделий из Ультрабетона и их ориентировочная продажная стоимость от производителя.

Заборная секция (2000х500х45).
Вес – 50 кг.
Себестоимость: 50 х 3.75 = 188 руб.
Отпускная цена (рекомендуемая) – 500 руб. за штуку.



Заборная секция (2000х500х45).
Вес – 58 кг.
Себестоимость: 58 х 3.75 = 218 руб.
Отпускная цена (рекомендуемая) – 500 руб. за штуку.


Заборная секция (2000х500х45).
Вес – 80 кг.
Себестоимость: 80 х 3.75 = 300 руб.
Отпускная цена (рекомендуемая) – 650 руб. за штуку.



Заборная секция (2000х500х45).
Вес – 65 кг.
Себестоимость: 65 х 3.75 = 245 руб.
Отпускная цена (рекомендуемая) – 600 руб. за штуку.


Заборная секция (2000х500х45).
Вес – 73 кг.
Себестоимость: 73 х 3.75 = 274 руб.
Отпускная цена (рекомендуемая) – 600 руб. за штуку.






Облицовочный камень.
Вес - 45 кг/кв.м.
Себестоимость: 45 х 3.75 = 169 руб./кв.м.
Отпускная цена (рекомендуемая) – 650 руб. за кв. метр.






Облицовочный камень.
Вес - 40 кг/кв.м.
Себестоимость: 40 х 3.75 = 150 руб./кв.м.
Отпускная цена (рекомендуемая) – 650 руб. за кв. метр.






Облицовочный камень.
Вес - 35 кг/кв.м.
Себестоимость: 35 х 3.75 = 132 руб./кв.м.
Отпускная цена (рекомендуемая) – 650 руб. за кв. метр.






Плитка тротуарная.
Вес – 80 кг/кв.м.
Себестоимость: 75 х 3.75 = 282 руб./кв.м.
Отпускная цена (рекомендуемая) – 450-500 руб. за кв. м.






Ритуальный памятник.
Общий вес (с учетом цветника) – 180 кг.
Себестоимость: 180 х 3 (в данном случае себестоимость ниже, так как условия для производства такого вида продукции менее затратные) = 540 рублей за один комплект.
Отпускная цена – 4000 – 6000 рублей за комплект.

Спойлер: Видео "Ультрабетон"

Спойлер: Бишолит

Бишолит

Применение данной Технологии позволит производить облицовочный материал с лечебными свойствами.
Бишолит — искусственный камень, изготовленный на основе специальных производных минерала Магнезит. Бишолит рекомендуется применять для облицовки комнат отдыха, детских комнат, "соляных пещер", ванных, каминов, лечебно-профилактических помещений.
В состав Бишолита входят только экологически чистые материалы — древесная стружка, магнезит (который в очищенном виде применяется в медицине в качестве антацидного лекарственного средства), бишофит — природная кристаллическая соль, образовавшаяся в результате испарения вод древнего моря, которая используется в медицине для лечения остеохондроза, ревматизма, артритов.
Бишофит является основным сырьевым компонентом при производстве Бишолита и определяет его лечебные свойства.


Бишолит благотворно воздействует на окружающий воздух и здоровье человека: высокая концентрация бишофита в составе камня позволяет поддерживать влажностное равновесие в помещении — при высоком содержании влаги часть ее поглощается, при излишней сухости влага испаряется (материал как бы "дышит"), создает в помещении атмосферу, близкую к атмосфере морского побережья за счет естественной ионизации воздуха. Стерильность и бактерицидность "живого" воздуха, наличие соляных аэроионов оказывают благотворное влияние на человека. Целебный воздух снимает стресс, укрепляет иммунитет, повышает выносливость и работоспособность, очищает легкие.
Поэтому Бишолит особенно полезен для людей с аллергическими проблемами и болезнями дыхательной системы. Бишолит гигиеничен, биоциден, биостоек — "несъедобен" для грызунов, микроорганизмов. Что особенно важно, Бишолит блокирует размножение плесневых грибков в толще и на поверхности стен. Споры плесневых грибков являются сильными аллергенами и вредны для здоровья человека, особенно детей, что делает проблему борьбы с плесенью на стенах жилых помещений все более актуальной.


В настоящее время на рынке представлено большое количество искусственного камня для облицовки фасадов, внутренних помещений зданий, каминов.
Традиционное производство искусственного камня основано на использовании портландцемента и песка — рядовых строительных материалов, которые являются экологически нейтральными продуктами, обеспечивают достаточные прочностные и декоративные свойства камня, однако не обладают лечебными и биоцидными свойствами Бишолита.

Характеристики Бишолита:

• объемная масса 1200-1500 кг/м3 — в 1,5-2 раза легче искусственного камня на основе портландцемента при сохранении прочностных характеристик: предел прочности при сжатии — до 300 кг/см?;
• коэффициент теплопроводности 0,33 ккал/т*ч*град (высокие теплоизоляционные свойства);
• не пылит, не искрит, не накапливает электростатические заряды;
• морозостоек;
• не горюч;
• обладает повышенным звукопоглощением;
• обладает низкой истираемостью (0,2 г/см2);
• устойчив против гниения, слабых растворов кислот и щелочей;
• имеет высокие показатели адгезии к различным материалам (дерево, камень, бетон и т. д.);
• не требует специальных средств для укладки.

Бишофит — кристаллическая соль, оставшаяся от испарения древнего моря. Добывают его из скважин глубиной от 900 м до 4 км. Бишофит представляет собой уникальный экологически чистый минерал и по своему составу намного превосходит известные аналоги: соли Мертвого меря, океаническую и морскую соли. Обработанные раствором бишофита древесные материалы имеют высокую огнестойкость. Бишофит содержит 65 элементов таблицы Менделеева, в том числе фосфор, калий, натрий, марганец, железо, кальций, медь, цинк, йод и т. д. (данные Всесоюзного научно-исследовательского института минерального сырья им. Н. М. Федоровского).

Биологическое действие Бишофита:

• стимулирует белковый и липидный обмены;
• повышает интенсивность окислительно-восстановительных процессов;
• индуцирует ряд ферментов.

Бишофит используют:

• при заболеваниях опорно-двигательного аппарата;
• при патологии центральной и периферической нервной системы;
• в дерматологии;
• в оториноларингологии;
• в стоматологии;
• в офтальмологии;
• в лечении сердечно-сосудистых заболеваний.

На основе бишофита разработан и успешно применяется целый ряд лекарственных препаратов, имеющих следующие клинические эффекты:

• седативный;
• антиульцерогенный (противоязвенный);
• бактерио - и фунгиостатический;
• противовоспалительный;
• анальгетический;
• улучшает микроциркуляцию;
• способствует нормализации иммунных процессов;
• усиливает фагоцитоз;
• оптимизирует регенеративные процессы.

Бишофит оказывает умеренное противовоспалительное и анальгезирующее действие при хронических воспалительных заболеваниях. Бишофит разрешен к применению в качестве наружного (бальнеологического) средства при деформирующих артрозах, ревматоидном артрите, радикулите, люмбалгии и других хронических воспалительных и дистрофических заболеваниях опорно-двигательного и нервно-мышечного аппарата.

Спойлер: Арома-Бишолит

Арома - Бишолит
Определенные свойства паропроницаемости Бишолита могут быть использованы при ароматизации воздуха в помещении. При изготовлении облицовочного арома-бишолитового камня в состав вводятся наполнители, насыщенные определенным ароматом. Такой камень будет медленно выделять в воздух комнаты запах, например, хвои, эвкалипта, можжевельника или букет ароматической композиции, подобранной из нескольких арома-бишолитовых камней с различными ароматами.

ВНИМАНИЕ! При облицовке стен Бишолитом, арома-бишолитовый камень используется в незначительных количествах. Как показывает практика, максимальное число ароматических камней, рекомендованное нами к применению, рассчитывается по принципу: один арома-камень на один квадратный метр простой бишолитовой облицовки, причем рекомендуемый размер одного «пахнущего» камня имеет размер, примерно 20х10см. Мы рекомендуем позиционировать такой арома-камень как «картридж», который не крепится к стене «навечно» при облицовочных работах. Есть несколько простых вариантов крепления, позволяющих в любой момент извлечь такой «картридж-камень» и заменить его на новый «арома-бишолит» с другим ароматом.

Ниже приведены примеры проверенных ароматических композиций на совместимость с Бишолитом:

Аромат Туи
Помогает сосредоточиться и восстановить силы после переутомления, оказывает тонизирующее действие на нервную систему. Отпугивает комаров.

Аромат Чайного дерева
Теплый, терпкий аромат чайного дерева активизирует процессы восприятия и запоминания информации. Развивает самостоятельность и быстроту принятия здравых решений в сложных ситуациях. Особенно благоприятно аромат чайного дерева воздействует на людей с повышенной психической восприимчивостью, болезненно реагирующих на любую мелкую неприятность. Он укрепляет уверенность в себе и облегчает общение с окружающими, а также стимулирует работу иммунной системы во время простуды и гриппа.

Скрытая ссылка

Аромат Гвоздики
Запах гвоздики восстанавливает силы после нервного и физического перенапряжения. Оказывает согревающее действие, купирует нервную дрожь. Также аромат гвоздики способствует увеличению объема активной памяти. Запах гвоздики не переносит моль, комары и мухи.

Аромат Эвкалипта
При вдыхании свежего, смолистого аромата эвкалипта облегчается дыхание при насморке и гайморите. Воздействие на биоэнергетику человека: помогает быстро восстановиться после стресса, болезней, улучшить концентрацию внимания и поднять интеллектуальные возможности. Увеличивает количество энергии, ответственной за долголетие. При конфликтах или спорах его полезно распылить в комнате - это снизит напряженную атмосферу. Запах эвкалипта отпугивает насекомых

Аромат Пихты
Запах пихты вселяет оптимизм, усиливает настойчивость и терпение. Устраняет отечность, воспаление, боль при остеохондрозах, артрозах, невритах, невралгии. Усиливает остроту зрения при переутомлении глаз.

Если вам нужны дополнения, то приглашаю в авторскую складчину "Бетонная тетрадь".